Plan budowy składowiska

Przygotowanie

 

Biorąc pod uwagę stan faktyczny terenu oraz nasze wieloletnie doświadczenie w realizacji podobnych projektów, ze względu na warunki panujące na miejscu, budowa na dużą skalę jest niemożliwa. Ze względu na specyfikę tego projektu, wielokrotnie dokładnie badaliśmy rzeczywistą sytuację na budowie i łączyliśmy ją z rysunkami konstrukcyjnymi. Poproś o plan budowy tego projektu.

 

Budowa tego projektu obejmuje dwie części: inżynierię lądową i inżynierię przeciwprzesiąkającą. Inżynieria lądowa obejmuje głównie budowę systemu niwelacji terenu oraz projekt obwodnicy składowiska; Projekt przeciwsączeniowy obejmuje głównie system przeciwsączeniowy składowiska, odprowadzanie odcieków. Budowa i montaż systemu, systemu odprowadzania wód gruntowych oraz systemu gromadzenia i odprowadzania gazów składowiskowych. Ponieważ inżynieria lądowa i przeciwdziałanie przesiąkaniu należą do dwóch różnych zawodów, będziemy wymagać, aby każdy zespół budowlany pokazał swoje mocne strony, podzielił pracę i współpracował oraz koordynował wewnętrznie, co może uniknąć słabej koordynacji między zespołami inżynierii lądowej i przeciwprzesiąkaniem w realizacji podobnych projektów w przeszłości. Prowadzi to do opóźnień w okresie budowy i wpływa na jakość projektu.

 

2. Dzienny harmonogram budowy i harmonogram eksploatacji projektu przeciwprzesiąkającego

 

2.1 Plan wielkości budowy

Zgodnie z wymogami przetargowymi tego projektu, w połączeniu ze sprzętem budowlanym i możliwościami technicznymi, zainwestowaliśmy w ten projekt. Dzienny wolumen robót budowlanych w budownictwie lądowym ustalono na 5000m3, a dzienny wolumen robót przeciwprzesiąkających 3000m2. Liczba ta stanowi średnią liczbę faktycznie przepracowanych dni w okresie budowy. Na wczesnym etapie budowy następuje proces docierania, a tempo budowy będzie stosunkowo wolne. Po okresie docierania prędkość budowy będzie stopniowo przyspieszać. System zapobiegający przesiąkaniu w tym projekcie jest złożony, wymaga wielu procedur, dużej ilości prac inżynieryjnych i wielu koordynacji międzyoperacyjnych. W trakcie samego procesu budowy należy go odpowiednio dostosować do rzeczywistej sytuacji budowlanej. Dostosowanie okresu budowy powinno być spójne z planowanym dostosowaniem siły roboczej i sprzętu mechanicznego, tak aby zapewnić płynne połączenie procesów przednich i tylnych oraz usprawnione działanie. (Jeśli właściciel ma inne wymagania dotyczące okresu budowy, dostosuj je do aktualnej sytuacji).

 

Dzienna wielkość budowy w celu spełnienia wymagań przez cały czas trwania projektu)

 

2.2Organizacja czasu budowy

Z mojego wcześniejszego doświadczenia budowlanego wynika, że ​​czas budowy będzie ustalany od 6:00 rano do 19:00 wieczorem, a w południe zapewniony będzie dwugodzinny czas pracy i odpoczynku .

harmonogram budowy

6:00—11:30	Czas budowy
11:30—13:00	Przerwa na lunch
13:00—17:00	Czas budowy

 

Jeżeli właściciel ma inne ustalenia dotyczące czasu pracy, będzie aktywnie współpracował, dostosowywał czas pracy i przestrzegał ogólnego harmonogramu pracy składowiska.

 

3. Główne metody budowy każdego projektu podpunktowego

 

A Opady budowlane

 

Poziom wód gruntowych w ramach tego projektu jest stosunkowo wysoki. W zależności od sytuacji na danym terenie wybiera się metodę opadową z wytrącaniem dużych studni jako środkiem pomocniczym i wytrącaniem doświetlaczy jako uzupełnieniem.

 

Wymagania dotyczące odwadniania budowy: Podczas budowy należy upewnić się, że opady atmosferyczne występują z przodu, a prace wykopowe z tyłu i zawsze należy utrzymywać wykopy na sucho. Wykonaj dobrą robotę przy drenażu i drenażu wód powierzchniowych i deszczowych, aby zapobiec przedostawaniu się wód powierzchniowych do rowu. Aby zapewnić ciągły i stabilny drenaż przez cały okres budowy.

 

Odwadnianie studni oświetleniowej

 

W zależności od charakterystyki warstwy gleby i głębokości obniżenia poziomu wód gruntowych dobiera się ją kompleksowo.

 

A.1Wymagania konstrukcyjne studni świetlnych

(1) Rury studni iglicowych mogą być ułożone w układzie jednorzędowym, dwurzędowym lub pierścieniowym. Przed przystąpieniem do budowy odwiertu należy przeprowadzić próbę pompowania na miejscu w celu określenia trasy odwadniania i przedłożyć ją inżynierowi nadzoru.

 

(2) Głębokość wykopu fundamentowego należy kontrolować powyżej 0,5 metra poziomu wody opadowej. Punkt kontrolny odwiertów pierścieniowych i dwurzędowych znajduje się pośrodku wykopu fundamentowego lub rowu, a odwierty jednorzędowe są kontrolowane na dolnej krawędzi obu stron wykopu fundamentowego.

 

Jeżeli główna rura zasysająca wodę ze studni przecina przejazd drogowy, należy podjąć środki zapobiegające zgnieceniu, aby zapewnić normalne działanie systemu studni i spełnić wymogi ruchu drogowego.

 

(4) Umiejscowienie korpusu pompy należy ustalić z uwzględnieniem wpływu opadów atmosferycznych w iglicach na sąsiednie budynki i rurociągi. Woda ze studni musi odpowiadać przepisom i surowo zabrania się jej spływania i przenikania do warstwy gleby. W zasięgu opadów należy wykonać studnie obserwacyjne, których liczba i lokalizacja są uwzględnione w projekcie budowy odwiertu i przesyłane do inżyniera nadzoru do zatwierdzenia.

 

(5) Rura studni obserwacyjnej powinna być zainstalowana w tej samej warstwie wodonośnej i na tej samej głębokości co rura studni oraz powinna być poddawana inspekcji (np. pompowaniu próbnemu po podlaniu), aby wyniki obserwacji były wiarygodne.

 

B Budownictwo ziemne

 

B.1 Sprzątanie terenu

Dzieli się na oczyszczanie roślinności i oczyszczanie wierzchniej warstwy gleby. Obejmuje to powierzchnię wszystkich obszarów, które należy oczyścić pod tereny budowlane, takich jak prace stałe i tymczasowe, tereny składowania oraz tereny przeznaczone do wykorzystania jako składowiska.

 

Oczyścić korzenie drzew, chwasty i inne przeszkody określone przez inżyniera nadzoru na obszarze objętym projektem wykopu.

 

Wycinkę roślinną na powierzchni placu budowy inwestycji w rejonie zbiornika należy poszerzyć do maksymalnego wykopu pokazanego na rysunku konstrukcyjnym. Odległość co najmniej 5m od zewnętrznej krawędzi linii brzegowej lub linii brzegowej budynku fundament (lub podstawa skarpy wypełniającej).

 

W celu oczyszczenia roślinności na obszarze zbiornika zasięg korzeni drzew, które należy wykopać, rozciąga się do odległości 3 m od maksymalnej linii krawędzi wykopu, linii wypełnienia lub zewnętrznej strony fundamentu budynku pokazanej na rysunku konstrukcyjnym.

 

Wszystkie niewartościowe materiały palne należy jak najszybciej spalić i podjąć niezbędne środki zapobiegania pożarom.

 

(5) Wszystkie odpady, które nie mogą zostać spalone lub które mają poważny wpływ na środowisko, należy zakopać w miejscu wyznaczonym przez właściciela.

 

B.2 Tlinia pomiarowa

Przed rozpoczęciem budowy właściciel zorganizuje odpowiednie wydziały i jednostki konstrukcyjne do przekazania pali i linii oraz zapewni punkty pomiarowe i kontrolne. Po połączeniu pala jednostka budowlana powinna ponownie zmierzyć położenie stabilne, liczbę i kierunek pali głównych oraz jak najszybciej dodać niezbędne pale zabezpieczające i sporządzić protokół przekazania, aby w przypadku utraty i uszkodzeń, terminowe i dokładne pomiary uzupełniające oraz odzysk. Jeśli to konieczne, ustaw stosy ochronne i sporządź dokumentację jako oryginalne materiały do ​​​​kompletacji projektu.

 

Zgodnie z dostarczonym przez właściciela punktem niwelacji, co 100 metrów należy mierzyć tymczasowy punkt niwelacji, a różnica zamknięcia powinna być mniejsza od błędu dopuszczalnego, zanim będzie można z niego skorzystać. Tymczasowe repery, linie kontrolne osi i pale elewacyjne, które mają zostać ustawione, muszą zostać zamocowane przed ich użyciem i powinny być często sprawdzane. Wszystkie przyrządy pomiarowe powinny posiadać kwalifikowane znaki metrologiczne weryfikowane okresowo.

 

Zgodnie z wymaganiami rysunków zmierz aktualną wysokość, określ obszar wykopu i obszar wypełnienia, narysuj siatkę i zrób dobry zapis.

 

Narysuj linię graniczną szczeliny zgodnie z linią kontrolną, a wykopy można przeprowadzić dopiero po przeprowadzeniu kontroli przez inżyniera nadzoru.

 

B.3 Zasypka ziemna

 

B.3.1 Pożywny

. Do zasypki wykorzystuje się naturalną glebę i sztucznie obrobione materiały. Podczas budowy zasypki należy przeprowadzić zagęszczenie zgodnie z wymaganiami projektowymi w celu uzyskania stabilnej powierzchni zasypki, a materiały nie mogą zawierać substancji niespełniających wymagań.

 

.Zasypka nie może zawierać zbyt dużej ilości materii organicznej (mniej niż 3% objętości) oraz nie może zawierać śmieci, grud, kamieni ani innych substancji szkodliwych o średnicy większej niż 75 mm.

 

. W rejonie zbiornika do oczyszczania odcieków zasypka w odległości 200mm pod powierzchnią placu budowy nie powinna zawierać materii organicznej, śmieci, brył i kamieni ani innych substancji szkodliwych o średnicy większej niż 20mm.

 

(4). Przed zasypaniem należy przeprowadzić badania geotechniczne. Testy terenowe obejmują zawartość wilgoci, gęstość mokrej i suchej substancji oraz gęstość suchej masy.

 

B.3.2 Zasypywanie i walcowanie

(1). Przed zasypaniem wykopu fundamentowego należy oczyścić nagromadzoną w wykopie wodę i inne zanieczyszczenia. Grunt zasypkowy nie powinien zawierać złych materiałów, takich jak żwir, muł śmieciowy, próchnica, gleba zamarznięta itp. Do zasypywania rowów o dużej zawartości wody, Zmieszany z odpowiednią proporcją kamienia

Popiół jest przetwarzany.

 

. Zasypkę należy wykonywać warstwami od najwyższej do najniższej w kierunku drenażu podłoża, przy czym kolejność jest głęboka, a następnie płytka. Zagęszczanie walcem drogowym.

 

. Grubość każdej warstwy gruntu i liczbę czasów zagęszczania należy zasadniczo określić w drodze testów zagęszczania przeprowadzanych na miejscu. Grubość każdej warstwy gruntu przy zagęszczaniu ręcznym nie powinna być większa niż 200mm, a ilość czasów zagęszczania powinna wynosić 3-4; , liczba czasów zagęszczania wynosi 6-8 i stosowane są inne specyfikacje mechanicznej kontroli walcowania. Podczas pobierania gleby zasypowej wilgotność gleby zasypkowej powinna mieścić się w optymalnym zakresie wilgotności, a różnica między nimi powinna być kontrolowana w zakresie 4 procent -2 procent . W przeciwnym razie grunt zasypkowy należy skutecznie zagospodarować, a następnie spulchnić i wysuszyć lub zmieszać z pelletem i wapnem.

 

. Zasypkę należy układać warstwowo, a całość zasypki należy walcować lub zagęszczać. Jeżeli konieczne jest wypełnienie sekcji, ściernisko sąsiednich sekcji należy uformować w kształcie zbocza i nie należy ubijać wycieków. Stosowanie narzędzi zagęszczających takich jak zagęszczarki drewniane i zagęszczarki żabkowe należy ze sobą łączyć. W przypadku zastosowania walca drogowego szerokość zakładki walcowania nie powinna być mniejsza niż 20 cm.

 

(5). Podczas zasypywania i walcowania nie powinno występować zjawisko „sprężyny”, w przeciwnym razie należy je wykopać w celu wysuszenia lub zaimpregnować wapnem.

 

         

 

 C Sposób budowy geomembrany HDPE przedstawiono na schematycznym schemacie ułożenia geomembrany.

C.1 Spawanie geomembran

Sprzęt i procedury spawalnicze: Istnieją dwie główne metody budowy i spawania geomembrany: dwutorowe zgrzewanie metodą topliwą i jednotorowe zgrzewanie ekstruzyjne. Zgrzewanie geomembrany w tym projekcie opiera się głównie na zgrzewaniu dwutorowym metodą hot-melt, a połączenie pomiędzy membraną nieprzepuszczalną a zamkiem łączącym jest zgrzewaniem jednotorowym.

 

Proces spawania zgrzewarką dwutorową dzieli się na cztery procesy: regulacja ogrzewania, stała prędkość i stała temperatura, kontrola zakładek i rozpoczęcie spawania.

 

Zachodzące na siebie krawędzie dwóch sąsiadujących ze sobą warstw folii nieprzepuszczalnych są podgrzewane za pomocą elektrycznego klina grzejnego, a następnie przechodzą przez zgrzewającą rolkę dociskową. Pod naciskiem rolki dociskowej przekładni obie warstwy nieprzepuszczalnych folii zostają ze sobą ściśle połączone.

 

Proces spawania zgrzewarką dwutorową dzieli się na cztery procesy: regulacja ogrzewania, stała prędkość i stała temperatura, kontrola zakładek i rozpoczęcie spawania. Spawanie przenośnym uchwytem spawalniczym (spawarką jednoszynową) zazwyczaj przeprowadza się według czterech procedur: kontrola zakładkowa, zgrzewanie, szorstkowanie i spawanie.

 

C.2 Schemat ideowy spoin dwutorowych i jednotorowych jest następujący:

 

Zgrzewanie próbne: Rozpoczynając konstrukcję spawalniczą codziennie rano i po południu, należy najpierw wykonać złączkę próbną, a następnie przeprowadzić próbę rozciągania złączki próbnej. Dopiero po zakwalifikowaniu próbki do badań dozwolone jest formalne spawanie. Na wycinku do badań należy zaznaczyć czas i temperaturę otoczenia. Spawanie próbne należy wykonać co najmniej dwukrotnie, raz przed rozpoczęciem pracy i raz w jego połowie; w przypadku nagłej awarii zasilania maszyny lub nieoczekiwanych sytuacji takich jak problemy z jakością spawania, wymagane jest zresetowanie testu spawania maszyny. Po pozytywnym wyniku spawania próbnego wymagane jest, aby temperatura i prędkość maszyny nie uległy zmianie w tych samych warunkach. Jeżeli próbka spoiny testowej nie powiedzie się, spoinę testową należy powtórzyć, aż próbka spoiny testowej przejdzie pomyślnie test.

 

 

C.3 Środki ostrożności

Geomembranę należy układać wzdłuż skarpy, przy czym na skarpie nie powinno być żadnych spoin poziomych;

 

Spoina jest zrównoważona na linii nachylenia pionowego i nie powinna przecinać się z nachyleniem poziomym;

 

Odległość złącza poziomego od krańca skarpy i miejsc o dużym ciśnieniu musi być większa niż 1,5 metra;

 

Przed spawaniem należy oczyścić powierzchnię membrany z tłuszczu, wilgoci, kurzu, brudu i zanieczyszczeń.

 

Część spawana nie może posiadać rys, plam, wilgoci, kurzu i innych przedmiotów utrudniających spawanie i wpływających na jakość konstrukcji;

 

Gdy część spawana wymaga wypolerowania, jej szerokość powinna być taka sama jak szerokość szwu spawalniczego.

 

Wypolerowaną powierzchnię należy utrzymywać w czystości. W przypadku zabrudzeń należy przed spawaniem przetrzeć je czystą bawełnianą włóczką. W razie potrzeby należy go ponownie wypolerować.

 

Temperaturę, prędkość i ciśnienie spawania należy określić po doświadczeniu i testach;

 

Spawanie należy przerwać, gdy temperatura otoczenia jest wyższa niż 40 stopni lub niższa od -3 stopnia;

 

Elektroda musi być zgodna z materiałem membrany;

 

Długość zakładki zgrzewu geomembrany nie powinna być mniejsza niż 100mm;

 

Grubość spoiny nie powinna być mniejsza niż 1,5 grubości folii;

 

Normy testowania jakości spawania powinny wdrażać odpowiednie standardy jakości produktu, ale nie mogą być niższe niż wymagania norm krajowych;

 

Jeżeli do spawania stosowana jest spoina jednościeżkowa, część złącza znajdująca się blisko dwóch warstw geomembrany musi zostać wypolerowana, w przeciwnym razie będzie to miało wpływ na jakość spawania; zabrania się przywierania niewykorzystanych, wytłaczanych elektrod (granulek) pod wpływem wysokiej temperatury do geomembrany i jakiejkolwiek innej warstwy geowłókniny. ;

 

Krawędź górnej geomembrany w miejscu spoiny należy zeszlifować pod kątem nachylenia 45 stopni, aby poprawić jakość spawu; na krawędzi pomarszczonej części odetnij fałdę pęknięcia, aby zapewnić płaskie zachodzenie na siebie. Pęknięcie spoiny wytłaczanej lub zmarszczka

 

Po usunięciu części zakładka nie powinna być mniejsza niż {{0}},1 m. Jeżeli zachodzenie na siebie jest mniejsze niż 0,1 m, można je uzupełnić łatami eliptycznymi lub okrągłymi. Łaty należy poszerzyć o więcej niż 0,2 m we wszystkich kierunkach wycięcia.

 

Geomembrana powinna unikać zakładek krzyżowych i stosować zgrzewanie naprzemienne w kształcie litery T; przemieszczenie pomiędzy spoinami poprzecznymi powinno być większe lub równe 500 mm x 500 mm i naprawiane metalem nieszlachetnym o wymiarach 300 x 300 mm.

 

D Metody budowy geowłóknin

 

 

D.1 Metoda układania

Żaden sprzęt do układania geotekstyliów nietkanych nie może pracować na już ułożonych geosyntetykach. Podczas montażu geowłókniny na geomembranie temperatura powietrza na zewnątrz nie może być niższa niż -5 stopni i wyższa niż 40 stopni.

 

Wszystkie odsłonięte krawędzie geowłókniny należy natychmiast docisnąć workami z piaskiem lub innymi ciężkimi przedmiotami. W ten sposób można zapobiec wydmuchaniu włókniny przez wiatr i wyciągnięciu jej z otaczających rowków kotwiących. Geowłókniny należy rozkładać bez silnego wiatru, aby zapobiec ich wywiewaniu przez wiatr.

 

Układanie geotekstyliów włókninowych metodą ciągnięcia, podnoszenia lub walcowania musi odbywać się w kontrolowanych warunkach, a niektóre metody niekontrolowanego rozwijania, takie jak „swobodne opadanie”, są niedozwolone. Metoda układania musi zapewniać, że geowłóknina i inne geosyntetyki znajdujące się pod nią nie zostaną uszkodzone.

 

Personel budowlany musi unikać uszkodzeń geotekstyliów spowodowanych przez sprzęt budowlany lub scentralizowaną wymianę personelu.

 

Metoda układania geowłókniny musi zapewniać bezpośredni kontakt geowłókniny z geowłókniną znajdującą się pod spodem, aby uniknąć zmarszczek. Każde marszczenie, fałdowanie lub wyginanie może powodować to samo w przypadku innych geomateriałów lub warstw gleby, dlatego należy unikać marszczenia, fałdowania i wyginania się, albo poprzez ponowne ułożenie geowłókniny zgodnie z instrukcjami technicznymi, albo przez cięcie i naprawy w celu wyeliminowania tych problemów.

 

W przypadku układania geowłókniny na nachyleniu większym niż 10% należy w miarę możliwości zmniejszyć liczbę połączeń zakładkowych (szwów krzyżowych) na całej długości skarpy. Geotekstylia na wszystkich zboczach muszą znajdować się co najmniej 1,5 metra nad podnóżem skarpy.

 

Geotekstylia i geosyntetyki pokryte geowłókniną muszą być wolne od błota, kurzu, brudu i zanieczyszczeń, które mogą uszkodzić leżącą pod spodem geowłókninę lub zablokować system drenażowy.

 

Sprzęt do cięcia geowłóknin musi zostać zatwierdzony przez inżyniera przed użyciem. Nie można używać niezabezpieczonych maszynek do golenia ani „szybkich noży”.

 

Pracownicy budowlani mają obowiązek codziennie sprzątać miejsce robót, usuwać gruz powstały podczas montażu geowłóknin i umieszczać je w odpowiednich pojemnikach.

 

Po ułożeniu wszystkich geotekstyliów personel budowlany wraz z inżynierem muszą przeprowadzić dokładną kontrolę powierzchni w celu ustalenia, czy pod geowłókniną nie znajdują się żadne szkodliwe ciała obce, uszkodzony materiał geowłókniny lub uszkodzone szwy. Należy usunąć wszelkie ciała obce. Wszelkie uszkodzone geotekstylia lub wadliwe szwy muszą zostać naprawione.

 

D.2 Szycie geotekstyliów

O ile inżynier nie wyraził na to zgody, wszystkie szwy muszą być ciągłe (np. szwy punktowe nie są dozwolone). Geotekstylia muszą zachodzić na siebie na odległość co najmniej 150 mm. Minimalna odległość ściegu wynosi co najmniej 25 mm od krajki (odsłoniętej krawędzi materiału).

 

Wszyte szwy geowłókniny muszą zawierać co najmniej jeden rząd szwów z podwójnym nitką. Nić używana do szycia musi być wykonana z żywicy o minimalnym naprężeniu przekraczającym 60 N i posiadać odporność chemiczną i odporność na promieniowanie ultrafioletowe co najmniej równą geowłókninie.

 

(3) Wszelkie „brakujące szwy” w wszytej geowłókninie muszą zostać ponownie zszyte w dotkniętym obszarze. (4) Personel budowlany musi podjąć odpowiednie środki, aby zapobiec przedostawaniu się gleby, cząstek stałych lub ciał obcych do warstwy geowłókniny podczas i po montażu.

 

E Metoda konstrukcji poduszki bentonitowej GCL

 

E.1 Układanie maty bentonitowej

Matę bentonitową należy transportować na plac budowy w oryginalnym opakowaniu w kręgach. Przed ułożeniem opakowanie należy ostrożnie otworzyć, aby uniknąć uszkodzenia maty bentonitowej.

 

Sprzętu, który może spowodować uszkodzenie podkładki bentonitowej, nie można bezpośrednio nakładać na podkładkę bentonitową. Jeżeli sprzęt instalacyjny pozostawi ślad samochodu na fundamencie, przed dalszym układaniem należy przywrócić fundament do pierwotnego stanu.

 

Podczas układania podkładki bentonitowej należy zminimalizować opór podkładki bentonitowej na fundamencie, aby uniknąć uszkodzenia powierzchni styku podkładki bentonitowej z podłożem. W razie potrzeby na podłożu można ułożyć warstwę tymczasowej geowłókniny, aby ograniczyć uszkodzenia maty bentonitowej na skutek tarcia podczas układania.

 

Kierunek układania maty bentonitowej powinien być równoległy do ​​kierunku nachylenia.

 

Wszystkie maty bentonitowe należy układać płasko na podłożu, bez fałd, szczególnie w odsłoniętych obszarach krawędziowych.

 

(6) Ułożoną w ciągu jednego dnia matę bentonitową należy przykryć zasypką, geomembraną lub tymczasową plandeką.

Maty bentonitowej nie należy pozostawiać odkrytej przez noc. Jeżeli mata bentonitowa uwodni się bez przykrycia, należy wymienić uwodnioną część. Jeśli zostanie zidentyfikowany problem związany z przedwczesnym nawodnieniem, należy skonsultować się z inżynierem nadzorującym w celu uzyskania rozwiązania.

 

E.2 Zakotwienie podkładki bentonitowej

Zgodnie ze specyfikacją techniczną zawartą w rysunku konstrukcyjnym koniec podkładki bentonitowej należy umieścić w rowie kotwiącym w górnej części skarpy lub przedłużeniu podkładki bentonitowej, która może pełnić funkcję kotwy. Przedni koniec rowka kotwiącego powinien być zaokrąglony, bez ostrych narożników. Miękką warstwę gleby na dnie wykopu kotwiącego należy usunąć. Mata bentonitowa musi sięgać całkowicie do dna rowu kotwiącego.

 

E.3 Zakładka maty bentonitowej

Metoda łączenia podkładki bentonitowej na zakład polega na nałożeniu na siebie krawędzi dwóch podkładek bentonitowych. Podkładki bentonitowe należy układać w kierunku nachylenia, aby zapobiec przedostawaniu się płynu do złącza zakładkowego. Upewnij się, że w obszarze kolana nie ma luźnych warstw gleby ani innych kamyków.

 

Wzdłużna długość zakładki podkładki bentonitowej nie powinna być mniejsza niż 150mm. Jeśli włóknina na końcu podkładki bentonitowej zostanie przecięta w kształcie rowka, bentonit w poduszce bentonitowej może swobodnie przedostać się do obszaru zakładki. W takim przypadku nie ma potrzeby dosypywania dodatkowego bentonitu w obszarze zakładek, w przeciwnym razie połączenie zakładkowe należy wzmocnić proszkiem bentonitowym. Wzmocnienie proszkiem bentonitowym polega na umieszczeniu proszku bentonitowego pomiędzy nakładającymi się obszarami dwóch warstw podkładek bentonitowych. W obszarze zakładki dolnej podkładki bentonitowej o szerokości 150 mm rozprowadź proszek bentonitu sodowego. Ilość bentonitu nie powinna być mniejsza niż 0,5kg/m, a sposób zbrojenia bocznego końca podkładki bentonitowej jest taki sam jak powyżej.

 

E.4 Naprawa uszkodzonej maty bentonitowej

Jeżeli mata bentonitowa zostanie uszkodzona podczas montażu (rozdarcia, przebicia, duże dziury itp.), można ją naprawić poprzez wycięcie „łaty” z nowej rolki maty bentonitowej w celu zakrycia uszkodzonego obszaru. Długość czterech boków łaty od miejsca uszkodzenia nie powinna być mniejsza niż 300mm. Przed ułożeniem „łaty” należy wokół uszkodzenia posypać granulowanym bentonitem lub zaczynem bentonitowym. W razie potrzeby użyj także kleju, aby zapobiec przesuwaniu się „łatki”.

 

Wokół pęknięcia należy wcześniej posypać trochę granulowanego bentonitu lub zawiesiny bentonitu. W razie potrzeby użyj także kleju, aby zapobiec przesuwaniu się „łatki”.

 

F Projekt Budowlany Geokompozytowej Sieci Drenażowej

 

F.1 Ułożyć geokompozytową siatkę drenażową

O ile nie zostanie uzyskana zgoda, sieć drenażowa z geokompozytu musi być ułożona ściśle według rysunków projektowych ułożenia geokompozytu przedstawionych inżynierowi.

 

Żaden sprzęt używany do układania geokompozytowych siatek drenażowych nie może pracować na już ułożonym geosyntetyku. Podczas układania geokompozytowej siatki drenażowej na geomembranie temperatura powietrza na zewnątrz nie może być niższa niż -5 stopni i wyższa niż 40 stopni.

 

Instalator nie może codziennie rozciągać zbyt wielu rolek siatki drenażowej z geokompozytu, aby przekroczyć rozsądny zakres spawania.

 

(4) Krawędzie wszystkich odsłoniętych geokompozytowych siatek drenażowych należy natychmiast docisnąć workami z piaskiem lub innymi ciężkimi przedmiotami. W ten sposób można zapobiec wywiewaniu przez wiatr geokompozytowej siatki drenażowej i wyrwaniu jej z otaczającego rowu kotwiącego. Należy unikać układania siatki drenażowej z geokompozytu w przypadku silnego wiatru, aby zapobiec jej wywiewaniu przez wiatr.

 

(5) Należy kontrolować układanie, ciągnięcie, podnoszenie i zwijanie geokompozytowej siatki drenażowej. Niektóre metody niekontrolowanego rozmieszczania, takie jak „swobodne spadanie”, są niedozwolone. Metoda układania musi zapewniać, że geokompozytowa siatka drenażowa i inne znajdujące się pod nią geomateriały nie zostaną uszkodzone.

 

Sposób układania kompozytowej siatki drenażowej musi zapewniać, że nie spowoduje ona fałdowania geokompozytowej siatki drenażowej lub znajdującego się pod nią materiału geotechnicznego, co mogłoby spowodować zmarszczki i łuki. Dlatego, aby uniknąć marszczenia, fałdowania i wyginania się, problemy te są eliminowane poprzez ponowne ułożenie geomateriału lub przez cięcie i naprawę.

 

Personel budowlany musi starać się chronić ułożony materiał geokompozytowy i unikać ewentualnych uszkodzeń spowodowanych przez maszynę budowlaną. Wszelkie uszkodzenia geokompozytu lub innego geokompozytu powstałe z powyższych przyczyn muszą zostać naprawione.

 

W przypadku układania siatki drenażowej z geokompozytu na zboczu o nachyleniu większym niż 10% należy zminimalizować liczbę zakładek poziomych (spawów) na przedłużeniu skarpy. Wszystkie geokompozytowe siatki drenażowe muszą znajdować się co najmniej 1,5 metra nad krawędzią skarpy.

 

Geokompozytowa siatka drenażowa nie może uszkodzić leżących pod nią materiałów geotechnicznych ani blokować siatki drenażowej geokompozytowej, takimi jak błoto, kurz, brud i gruz. Geokompozytowej siatki drenażowej nie można zgrzewać z geomembraną.

 

Sprzęt do cięcia siatki drenażowej z geokompozytu musi zostać zatwierdzony przez inżyniera przed jego użyciem. Nie można używać niezabezpieczonych maszynek do golenia ani „szybkich noży”.

 

Pracownicy budowlani mają obowiązek codziennie sprzątać miejsce robót, usuwać i prawidłowo utylizować gruz powstały podczas montażu geokompozytowej siatki drenażowej oraz umieszczać go w odpowiednich pojemnikach.

 

(12) Po zainstalowaniu wszystkich geokompozytowych sieci drenażowych personel budowlany i inżynierowie muszą przeprowadzić dokładną kontrolę powierzchni w celu ustalenia, czy nie ma żadnych ciał obcych, uszkodzonych geokompozytowych sieci drenażowych lub uszkodzonych geokompozytowych sieci drenażowych pod geokompozytowymi sieciami drenażowymi. Wadliwe szwy. Należy usunąć wszelkie ciała obce. Uszkodzoną siatkę drenażową z geokompozytu lub wadliwe szwy należy naprawić.

 

F.2 Wiązanie i szycie geokompozytowej siatki drenażowej

O ile nie uzgodniono inaczej, część geosiatki geokompozytowej siatki drenażowej musi zachodzić na siebie na głębokość co najmniej 75 mm lub zgodnie z zaleceniami producenta przed łączeniem. Należy usunąć wszelkie geotekstylia spomiędzy zachodzących na siebie części geosiatki.

 

Jeżeli inżynier nie wyrazi zgody na inne narzędzia wiążące, zachodzącą na siebie część geosiatki należy przewiązać co najmniej jedną linią jasnego drutu z tworzywa sztucznego. Urządzenie wiążące nie może zawierać żadnych części metalowych i posiadać napięcie równe lub większe niż 200 N. Wiązania muszą znajdować się w środku zakładki i muszą przechodzić przez więcej niż jedną oś geosiatki.

 

Rozstaw wiązania geosiatki wzdłuż skarpy wynosi 1500 mm, a rozstaw rowu kotwiącego od pokładów na dnie składowiska wynosi 150 mm.

 

Po związaniu górne warstwy geowłókniny na część siatki drenażowej geokompozytu muszą zachodzić na siebie na minimum 150 mm lub być zszyte ze sobą w sposób ciągły zgodnie z zaleceniami producenta.

 

Szycie szwów geotekstylnych musi obejmować co najmniej 1 rząd ściegów dwunitkowych. Nić używana do szycia musi mieć minimalne napięcie większe niż 60 N w wielu splotach i posiadać odporność na korozję chemiczną i promieniowanie ultrafioletowe równą lub większą niż geowłóknina.

 

Jeżeli występuje „brakujący ścieg”, dotknięty obszar należy zszyć ponownie.

 

(7) Personel budowlany powinien zapewnić, że gleba, kamienie lub ciała obce nie dostaną się lub nie rozdzielą w środku materiałów geotechnicznych podczas lub po montażu geotechnicznych materiałów kompozytowych.

 

F.3 Wady i naprawy

Personel budowlany musi sprawdzić wszystkie geokompozytowe sieci drenażowe, złącza i naprawy, które mogą zostać uszkodzone i/lub wadliwe w wyniku produkcji lub montażu. Wszelkie wadliwe połączenia należy wyraźnie oznaczyć na geokompozytowej siatce drenażowej i na czas naprawić.

 

Jeżeli wada jest większa niż 1 metr, sieć drenażową z geokompozytu należy naprawić w następujący sposób:

 

Na dnie składowiska odcina się uszkodzony obszar i łączy dwuczęściową geokompozytową siatkę drenażową zgodnie z opisem w p. 2.5.

 

Na skarpach uszkodzone rolki siatki drenażowej z geokompozytu należy zdemontować i wymienić.

 

Jeżeli wada jest mniejsza niż 1mx1m, geokompozytową sieć drenażową należy naprawić w następujący sposób:

 

Jeśli geosiatka nie jest uszkodzona, ale geowłóknina jest uszkodzona, użyj zgrzewania na gorąco, aby naprawić uszkodzone miejsce za pomocą zakładek o szerokości 300 mm.

 

Jeżeli geosiatka jest uszkodzona, należy odciąć uszkodzoną geosiatkę. Weź kawałek geosiatki, aby zastąpić uszkodzoną część i przymocuj ją do istniejącej geosiatki co 150 mm za pomocą białych plastikowych wiązań. Do geosiatki dodano płat geowłókniny z zakładką 30 mm metodą zgrzewania.

 

 

G Zasypka rowu kotwicznego

 

 

 

 

Podczas zasypywania należy stosować zasypkę ręczną i niewielkie zagęszczenie mechaniczne, przy czym nie należy stosować zasypki mechanicznej, aby zapobiec mechanicznemu pękaniu geomembrany i włókniny, co spowoduje wyciek cieczy śmieciowej i zanieczyszczenie jakości wody i gleby.

 

Przed ręcznym zasypaniem i ubijaniem zasypkę należy wstępnie wypoziomować, a ubijanie prowadzić w określonym kierunku. Podczas ubijania rowu fundamentowego i podłogi trasa ubijania powinna zaczynać się od czterech stron, a następnie wbijać do środka.

 

W przypadku ubijania drobnym sprzętem np. ubijakami żabkowymi, przed ubijaniem należy wstępnie wyrównać zasypkę, a ubijaki kolejno równomiernie rozdzielić, nie pozostawiając odstępu.

 

Zasypkę wykopu fundamentowego (szczeliny) należy zasypać i jednocześnie zagęścić po przeciwnych stronach lub dookoła. Podczas zasypywania rowu pod rurę należy w pierwszej kolejności wypełnić i zagęścić ziemię wokół rury, jednocześnie po obu stronach rury. Jeżeli w warstwie zasypowej znajdują się wody gruntowe lub stojące, w pobliżu należy wykonać rowy melioracyjne i studnie gromadzące wodę, aby obniżyć poziom wody.

W przypadku zalania wypełnionej warstwy gleby, przed zasypaniem górnej warstwy należy usunąć cienką warstwę mułu; powierzchnia zasypu powinna mieć pewne poziome nachylenie lub nieco wyższe w środku i niższe po obu stronach, aby ułatwić drenaż; wypełnienie należy wykonać tego samego dnia zagęszczenia.

 

W porze deszczowej zasypywanie wykopów fundamentowych (szczelin) lub rowów pod rury nie powinno być zbyt duże i powinno być wykonywane sekcja po sekcji, sekcja po sekcji. Procesy od robót ziemnych, układania i zasypywania po zagęszczanie powinny być przeprowadzane w sposób ciągły. Przed deszczem wypełnioną warstwę gleby należy docisnąć i uformować odpowiedni spadek ułatwiający drenaż. Podczas budowy należy sprawdzić i pogłębić urządzenia odwadniające, aby zapobiec przedostawaniu się wody gruntowej do wykopu (szczeliny), co mogłoby spowodować zapadnięcie się skarpy lub uszkodzenie gruntu fundamentowego.

 

H Analiza wykonalności technicznej proponowanego projektu odprowadzania wody deszczowej i odprowadzania ścieków

 

Nową metodą opracowaną i stosowaną w ostatnich latach jest technologia odprowadzania ścieków deszczowych i odprowadzania ścieków na składowiska odpadów bytowych. Odwiedziliśmy Shangqiu W projekcie odprowadzania opadów i ścieków z komunalnego pola śmieci domowych uważa się, że to rozwiązanie jest wygodne i szybkie do wdrożenia, a problem jest stosunkowo kompleksowy. Może nie tylko zapobiegać przedostawaniu się wody deszczowej do śmieci i przekształcaniu się w odcieki, ale także skutecznie rozwiązać problem zapachu śmietnika i rozprzestrzeniania się odpadów stałych z wiatrem. Problem.

Podstawową zasadą tego środka jest: najpierw uformuj hałdę śmieci, przykryj powierzchnię zwykłą ziemią o grubości 30 ~ 40 cm i napraw ją. Na powierzchnię stosuje się płaski kształt, geowłókninę o gramaturze 300 g i geomembranę HDPE (polietylen o wysokiej gęstości). stos, który nie będzie wymagał pokrycia obszaru dla operacji składowania. W ten sposób, dzięki izolacyjnemu działaniu geomembrany HDPE, woda deszczowa nie przedostaje się już do śmieci. Wysypisko śmieci jest odprowadzane bezpośrednio na zewnątrz terenu poprzez zaprojektowany system odprowadzania wód opadowych, tak aby ograniczyć powstawanie odcieków. Przeznaczenie. Jednocześnie, dzięki barierowemu działaniu geomembrany HDPE, obszar pokryty geomembraną HDPE nie będzie już rozproszony. Żadnego zapachu, żadnych komarów i much oraz żadnych śmieci unoszących się na wietrze.

 

W związku z wyciekiem odcieków w okolicy podnóża składowiska śmieci, w przypadku stosowania kanalizacji deszczowej i odprowadzania ścieków, konieczne jest ułożenie rowów odwadniających wokół podnóża hałdy. Rów odprowadzający wodę deszczową znajduje się w górnej części rowu odprowadzającego odcieki, a rów drenażowy umieszcza się w obszarze. Niewielka ilość żwiru i wody deszczowej przedostaje się do pierwotnego rowu przeciwpowodziowego przez rów pod spodem i przez drogę Huanchang.

 

Mapa lokalizacji planu pokrycia deszczem i odprowadzaniem ścieków

 

Ponieważ wysypisko śmieci będzie w dalszym ciągu składowało śmieci, przy projektowaniu programu należy wziąć pod uwagę rzeczywistą sytuację późniejszego wysypiska śmieci.Działalność międzynarodowa. Na platformie na szczycie wysypiska śmieci weź pod uwagę drogę roboczą jako kryterium i podziel platformę na dwie części: wschodnią i zachodnią. Każda połowa obszaru będzie na zmianę trafiać na składowisko przez rok. Przy realizacji budowy odprowadzania wody deszczowej i ścieków, platforma obejmuje jedynie wschodnią część terenu i wszystkie okoliczne skarpy. Obszar pokryty geomembraną HDPE przylega do pobocza drogi roboczej i zastosowano geomembranę o szerokości 1-m. Krawędź tkaniny jest dociskana, a następnie na wierzch dociskana jest warstwa tkanego worka na ziemię aby zapobiec wiatrowi i zagęścić (tę metodę stosuje się również w przypadku szczytu zbocza w zachodniej połowie); poczekać na zachodnią połowę. Po wypełnieniu terenu do określonej wysokości, zasypaniu ziemią i wyrównaniu, geomembrana HDPE na platformie w tej połowie obszaru zostaje rozcięta i przeniesiona na obszar napełniania.

Platforma w zachodniej połowie pozwala na dobre śmieci (jeśli geomembrana nie wystarczy, można dokupić niewielką ilość) do ich przykrycia. w ten sposób nie tylko zapewnia efekt odprowadzania opadów i ścieków, oszczędza pieniądze, ale także zapewnia normalną pracę i produkcję składowiska.

 

I Projekt techniczny budowy studni doprowadzających i odprowadzających biogaz

 

Do wybudowania będzie 10 studni doprowadzających i odprowadzających biogaz (rozkład płaski przedstawiono na rysunku poniżej). Podczas budowy studni prowadzących i wylotowych biogazu, górna instalacja do uzupełniania odcieków może nie tylko kierować i odprowadzać biogaz, ale także doładowywać odcieki. Załadowany odciek wchodzi w reakcję z odpadami zawartymi w składnikach organicznych, a część odcieku zostanie przekształcona w biogaz i zrzucona, co może skutecznie zredukować odciek. Oczekuje się, że każda ilość odcieku ładowanego do odwiertu może osiągnąć 10-30 ton dziennie (ilość uzupełnianego odcieku różni się w zależności od pory roku).

 

I.1 Płaski układ prowadnic biogazu i studni wyciągowych

 

 

I.2 Schemat ideowy prowadnicy biogazu i sekcji studni wylotowej

 

I.3 Rysunek konstrukcyjny klatki stalowej prowadnicy biogazu i studni wyciągowej

 

Połączenie technologiczne: spawanie.

J Szczegółowy opis budowy studni doprowadzających i odprowadzających biogaz

 

J.1Studnia odwadniająca biogaz w ramach projektu jest stosunkowo głęboka – szacunkowa głębokość wynosi 14 metrów, a biogaz łatwo ulega koncentracji, w związku z czym nie można go wydobyć. Stosuje się metodę wiertniczą; można stosować wyłącznie wykopy otwarte. Do wykonania wykopów o dużym promieniu planowane jest użycie koparki długoramiennej. Jest to rów w kształcie łuku kołowego o szerokości 14 metrów i szerokości 1 metra. Biorąc pod uwagę czynniki zapadania się śmieci, rzeczywista efektywna szerokość wykopu będzie wynosić od 1,5 do 2 metrów, aby zapewnić, że rzeczywista szerokość użytkowa osiągnie 1 metr. Jak pokazano niżej:

 

 

 

J.2Ze względu na koncentrację biogazu, w procesie napełniania klatki kamykami, w przypadku zderzenia kamieni łatwo powstają iskry, powodując eksplozję. Dlatego też stalową klatkę na biogaz należy podzielić na sekcje co 2 metry, zespawać w sekcjach poza terenem budowy i transportować na plac budowy w sekcjach. Montaż, ręczne zasypywanie kamykami w sekcjach, montaż i zasypywanie sekcja po sekcji oraz układanie i podnoszenie sekcja po sekcji. Podczas procesu napełniania użyj dmuchawy przeciwwybuchowej do wentylacji, aby zapewnić bezpieczeństwo; Ze względów bezpieczeństwa należy obchodzić się z ręcznym wypełnianiem kamieniami, aby uniknąć iskier spowodowanych zderzeniem kamieni. Wybuch biogazu.

 

J.3 Podczas montażu klatki na biogaz, kompozytową sieć drenażową układa się jednocześnie warstwowo. Po ponownym naładowaniu odcieku można go usunąć. Można go rozrzucić na stertę śmieci wzdłuż szczeliny kompozytowej siatki drenażowej, aby zapewnić skuteczne rozproszenie ponownie naładowanego odcieku w śmieciach. Niech śmieci nadal fermentują, aż stabilizuje się.

 

 

K Szkic schematu konstrukcyjnego projektu osłony pływającej

 

K.1 Schemat samolotu

K.2 Schemat przekrojowy